메이커를 만나다:
Kelsey Fairhurst는 기차 여행 중 직접 만든 아크릴 포크를 계기로, 조각적 형태와 과장된 하드웨어를 특징으로 하는 스테인리스 스틸 식기 브랜드 Forks Plus를 시작했다. 그녀는 CNC 가공, 레이저 커팅, 유압 프레스, 분체도장 등 다양한 제조 공정을 직접 익히고 지역 제조업체와 협업하며 소규모 생산 체계를 구축했다. 초기에는 포크 하나의 일부 공정에만 46분이 걸렸지만, 반복적인 실험과 공정 개선을 통해 현재는 하루에 손잡이 250개를 가공하고 포크 한 개를 약 30분 만에 완성한다. ## 여행용 포크에서 브랜드로 - 2019년 브루클린에서 뉴헤이븐으로 이동하던 중, 덮개를 분리할 수 있는 여행용 포크가 필요해졌다. - 귀가 후 메이커스페이스에서 보라색 아크릴판을 레이저 커팅해 포크를 만들면서 제품 제작에 몰입하게 됐다. - 기존에 운영하던 빈티지 식기 큐레이션 활동과 비스트로 스타일 식기에 대한 관심이 Forks Plus로 확장됐다. - 브랜드는 ‘소프트라인 브루털리즘’을 지향하며, 조각적인 실루엣과 두꺼운 하드웨어, 선명한 색상의 손잡이를 결합한다. ## 소규모 제조를 위한 학습과 협업 - 미국 내 플랫웨어 제조업체가 사실상 한 곳만 남은 상황에서, 대량생산이 아닌 소규모 생산 방식을 스스로 개척해야 했다. - 약 1년 동안 인터넷 검색으로 가공 기술과 제조업체를 조사하고, 기계공·분체도장 공장 등에 직접 콜드 이메일을 보냈다. - 오하이오의 Servo Products를 운영하는 Garry Yarowski를 만나 CNC 장비 운용과 제조 기술을 배웠다. - Garry가 제작한 벤치톱 CNC 머신을 반복적으로 배우며 생산에 필요한 장비와 공정을 마련했다. ## CNC와 G-code를 활용한 정밀 가공 - CNC 머신은 사전 입력된 소프트웨어 명령에 따라 소재를 자르고 성형하는 장비다. - G-code는 CNC와 레이저 커터의 이동 거리, 방향, 속도를 지정하는 기계 제어 언어다. - 손잡이에 리벳이 표면과 flush하게 들어가도록 약 0.05인치 깊이의 카운터보어를 가공해야 했다. - 초기에는 잘못된 코드나 각도 때문에 300달러짜리 카바이드 공구가 깨지는 등 비용이 큰 시행착오를 겪었다. - 리벳 구멍 두 개를 가공하는 데 46분이 걸렸지만, 2년 반의 개선 끝에 1분 이내로 단축됐다. - 현재는 하루에 손잡이 250개를 처리할 수 있다. ## 레이저 커팅부터 조립까지의 생산 공정 - 공장에서 스테인리스 스틸 원판을 레이저로 절단하면, 브루클린 스튜디오에서 후가공을 진행한다. - 벨트 그라인더로 절단 과정에서 생긴 탭과 돌출부를 제거하고 거친 모서리를 다듬는다. - 20톤 수동 유압 프레스로 포크와 스푼의 사용 부분을 금형 성형한다. - 금형은 파트너 Bryant Wells가 3D CAD 프로그램으로 설계했다. - 스페인산 장비로 나이프의 톱니 모양 날을 가공한다. - 손잡이 분체도장과 광택 작업처럼 특수 장비가 필요한 공정은 지역 전문 업체에 맡긴다. - 초기에는 일부 공정만으로도 오랜 시간이 걸렸지만, 현재 고급 포크 한 개의 전체 제작 시간은 약 30분이다. ## 물리적 제작 방식과 디지털 디자인의 연결 - Kelsey는 제조뿐 아니라 웹사이트, 이메일, 소셜 미디어 마케팅 자료도 Figma로 직접 디자인한다. - 그녀는 Figma가 다른 프로그램보다 손으로 직접 만지는 듯한 작업감을 제공한다고 설명한다. - Bryant Wells는 3D CAD를 이용해 생산용 금형을 설계했으며 Forks Plus 웹사이트도 제작했다. - 이 사례는 제품의 물리적 형태를 만드는 제조 과정과 브랜드의 디지털 표현을 하나의 창작 흐름으로 연결한다. 작은 제조 브랜드를 시작할 때는 모든 공정을 직접 수행하기보다, 핵심 기술은 반복적으로 개선하고 분체도장·연마처럼 전문 장비가 필요한 작업은 지역 파트너와 분담하는 방식이 현실적이다. Forks Plus의 사례는 값비싼 장비와 긴 시행착오도 정밀한 기록과 공정 개선을 통해 소규모 생산 체계로 전환할 수 있음을 보여준다.
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